JLCE consultant illustre la logistique interne des sites de production. L’intralogistique concerne les flux et les stocks, leur gestion et les matériels utilisés pour transporter des pièces au sein d’un atelier de production ou d’une plateforme. L’organisation logistique interne concerne les caristes, les magasiniers les préparateurs de commandes en picking ou kitting.

Pourquoi les taux de service de l’usine sont-ils toujours aussi bas ?

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La productivité a progressé mais les taux de service de l’usine sont-ils toujours aussi bas !

Eh oui, qu’est-ce que l’on constate ?

  • Les machines tournent à plein régime
  • Les pointages sur les OF montrent que tous les opérateurs sont occupés à 100% et tiennent leurs ratios de productivité !

Mais en fait on a oublié le client ! Le taux de service correspond à la satisfaction en temps et en heure des besoins du client.

Qu’est-ce que l’on constate réellement ?

  • Beaucoup de stocks
  • Beaucoup d’encours
  • Des caristes débordés
  • Des chefs d’équipes qui courent après les pièces

Les ruptures d’approvisionnements internes surviennent parce que l’on s’est entêté à produire des pièces que les lignes d’assemblage n’attendaient pas. Les optimisations de tailles de lancement retardent les productions utiles. Le temps gagné par la productivité n’a pas été réinvesti pour augmenter la flexibilité et la réactivité de l’usine.

Ce qu’apporte le consultant

  • L’analyse VSM, du point de vue du client, recomposer le processus de supply-chain
  • La production juste à temps
  • La coordination entre la logistique et la production, ADV…
  • Mettre en place des techniques de gestion de production
  • Actualiser les données et l’utilisation des systèmes d’information, de la GPAO…

Les stocks ne sont pas la réponse à tout …

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C’est la rupture d’approvisionnements ! Les stocks ne sont pas la réponse à tout …

  • « Il manque encore 27 sous-ensembles HK12345 pour terminer la commande !
  • « On a relancé le fournisseur tous les jours la semaine dernière ! »
  • « On sait bien qu’il y a des variation de programme »
  • « Il n’y avait qu’à mettre un stock de sécurité de 2 semaines ! »

La mise en place des règles de gestion repose souvent sur des décisions arbitraires, prises en urgence ou juste après un incident. Souvent le décision de généraliser un stock de sécurité se fait en l’absence de règles de gestion. Le stock de sécurité est confondu avec d’autres paramètres et règles de gestion, notamment la mise en place de seuil de déclenchement des approvisionnements ! Mais ce n’est pas la même fonction.

Et à coup sûr, le mois suivant, la scène se produit à nouveau ! Nouvelle rupture d’approvisionnements et de nouveau très grosse colère.

Quelles explications ?

  • Chacun explique que les stocks de sécurité sont en place dans le système ou dans un tableur Excel
  • Mais le gestionnaire de stock n’a pas alerté lorsque l’on a commencé à utiliser les pièces du stock de sécurité
  • Mais l’approvisionneur n’a pas déclenché de commande supplémentaire pour reconstituer le stock de sécurité.

Et … Quand la demande de livraison exceptionnelle du client est arrivée, il ne restait plus que 3 jours de stock alors que le délai normal de fabrication et de livraison du fournisseur est de 10 jours !

La mise en place du stock de sécurité s’accompagne de règles de gestion strictes

  • Pour le constituer
  • Pour l’utiliser en cas d’aléa
  • Pour le reconstituer en priorité

Le stock de sécurité est une assurance logistique, et comme une assurance, fait pour ne s’en servir qu’en cas d’incident.

Comment déterminer un Kanban ?

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Peu de formules, surtout du bon sens d’approvisionneur :

  • Quelle est la consommation moyenne ? 1000/jour
  • Combien de références différentes le poste fournisseur doit-il gérer ? 12
  • Combien de changements de références le poste fournisseur peut-il raisonnablement effectuer ? 6/jour
  • Quelle est l’unité de manutention la plus appropriée au poste de travail ? 100 pièces

Donc cela fait 1000/100*12/6=20 Kanban

Pour la mise en service : c’est 20 Kanban

Ensuite pour ajuster le kanban

  • Perdre 1 Kanban par semaine jusqu’à ce que cela coince
  • Mettre en place un groupe de travail pour résoudre ce qui bloque : temps de changement de série, fiabilité, logistique interne …
  • Enlever alors 1 Kanban de plus pour engager plus d’amélioration continue !