JLCE consultant vous propose ses chroniques et notes éditoriales sur les méthodes de travail des cabinets de conseil aux entreprises

Etre plus lean en période de crise

Qui vous demande d’être plus lean

Le donneur d’ordre prit sa position et déclara à ses sous-traitants :

« Une cure d’amaigrissement pendant la crise vous sera salutaire. »

« Maintenez vos stocks au plus bas, vos ressources humaines au plus juste »

« Vous savez bien qu’en Logistique, Supply-Chain Management, il suffit de compenser le niveau de stock au plus bas par l’augmentation de la réactivité sur chacune des productions. »

« Pendant cette période de faible activité, vous avez d’ailleurs eu tout le temps de structurer votre maintenance préventive et de fiabiliser vos moyens de production. »

Soyez plus lean sans attendre qu’on vous force

Portez un regard objectif sur votre gestion des flux de matières et financiers. Plus le flux est rapide, plus il vous fait économiser des frais financiers.

En maitrisant vos flux et stocks vous éviterez la surchauffe et vous ne vous retrouverez pas dans la position du fournisseur qui provoque la première rupture auprès de son client !

La bonne réputation de vos produits ne suffit pas par rapport à un concurrent qui, lui, a anticipé un nouveau mode de fonctionnement plus réactif et plus agile.

Puisque cela vous fait faire des économies, choisissez ensuite avec qui vous allez les partager ! Le personnel, l’actionnaire le client ?

 

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Maitriser ses ressources supply chain et ses moyens de production

Maitriser ses ressources et la supply chain

Pendant la crise toute la supply-chain industrielle réduit ses stocks, ses effectifs. Donneurs d’ordre et sous-traitants sont à la même enseigne. Que se passera-t-il le jour de la reprise ?

Maitriser la mise sous tension de sa Supply-Chain : comme pour le démarrage d’un train le processus va s’accélérer, subira des à-coups et chacun doit se préparer à cette situation pour ne pas être le maillon faible ! Trois points à consolider simultanément : amont, interne aval.

  • Garantir la fiabilité et la réactivité de mes fournisseurs, réactiver les contrats logistiques en intégrant des modalités de prévisions, de livraisons, de retours …
  • Recalculer, réviser les règles de gestion de production et de stocks pour garantir la juste couverture, par familles d’articles, par nature …
  •  Structurer et animer une cellule « Plan Industriel et Commercial » ou « Plan Directeur de Production » pour consolider la visibilité, anticiper les tendances et de prendre les bonnes décisions

Mettre sous contrôle ses moyens de production

Maitriser et remettre sous contrôle les moyens de production : Conduirons nous notre usine comme une tondeuse à gazon aux premiers beaux jours ? On la sort du garage et on y va et … elle broute, elle fume, elle ratatouille … ce n’est pas grave on recommencera la semaine prochaine ! Trois points à consolider simultanément : recalage, formation, préventif

  • Garantir que la machine est calée sur ses points d’origine
  • Rappeler les consignes aux pilotes de lignes, leur faire relire et mettre à jour les modes opératoires et former les nouveaux avec la documentation mise à jour
  • Rattraper les quelques opérations de préventif oubliées lors de la période de plus faible activité

Tirer les enseignements de plusieurs mois de « régime ». Les stocks ont été apurés, dans les usines, il a fallu produire en flux réellement tendu, de façon flexible, quelquefois pièce à pièce et la plupart du temps sans stocks. Des modes de gestion et de coordination se sont mis en place pour changer plus facilement de production, gérer visuellement les flux, augmenter la flexibilité des effectifs maintenus : quels sont les points positifs de ces règles, comment les généraliser en période de reprise ?

Dans l’absolu Lean Manufacturing signifierait « production svelte » : ce n’est surtout pas « être trop maigre pour produire un effort ». C’est maintenant, avant la surchauffe qu’il faut s’entrainer, faire de la musculation et adapter les outils.

Le redémarrage fera apparaitre immédiatement les écueils et il faudra être en mesure de les traiter immédiatement

Comment déterminer un Kanban ?

Déterminer un kanban est mathématique et empirique

Peu de formules pour déterminer le kanban, surtout du bon sens d’approvisionneur :

  • Quelle est la consommation moyenne ? 1000/jour
  • Combien de références différentes le poste fournisseur doit-il gérer ? 12
  • Combien de changements de références le poste fournisseur peut-il raisonnablement effectuer ? 6/jour
  • Quelle est l’unité de manutention la plus appropriée au poste de travail ? 100 pièces

Donc cela fait 1000/100*12/6=20 Kanban

Pour la mise en service : c’est 20K

Comme cela on détermine le kanban initial

Ajuster le kanban

Mais ce n’est pas tout, le kanban doit régulièrement être ajusté

  • Perdre 1K par semaine jusqu’à ce que cela coince
  • Mettre en place un groupe de travail pour résoudre ce qui bloque : temps de changement de série, fiabilité, logistique interne …
  • Enlever alors 1K de plus pour engager plus d’amélioration continue !

Ce qu’apporte le consultant

  • La méthode
  • La prise en compte des vraie contraintes d’atelier
  • l’accompagnement et l’ajustement pour déterminer le kanban au plus juste

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Construire le schéma directeur lean avec le Value Stream Mapping

Schéma directeur lean management et Value Stream Mapping

Construire le schéma directeur lean management en utilisant le Value Stream Mapping est une approche de base synthétique et efficace.

Un processus industriel, administratif, peut se révéler très difficile à expliquer : les flux se croisent, la gestion n’est pas visible.

Vous cherchez à optimiser, réorganiser, vous voulez donner de la cohérence à votre projet industriel.

  • Où sont les enjeux ?

  • Le changement vaut-il vraiment « le coût » ?

  • Mon projet permet-il de débloquer une situation devenue complexe ?

  • Un chantier sans enjeux n’est que gaspillage …

Value Stream Mapping VSM : le moyen le plus rapide de visualiser l’essentiel

Value Stream Mapping VSM est le moyen le plus rapide de visualiser rapidement l’ensemble de son process industriel et son pilotage. Le VSM permet d’établir un schéma directeur industriel et prioriser l’action.

Dans cette démarche, il est plus important de travailler avec méthode que d’employer de grands moyens.

  • Commençons par une série d’entretiens avec l’équipe de direction pour comprendre le business de l’entreprise, le rythme de consommation du client, les familles produit-process
  • Déployons ensuite la formation action…
  • Votre équipe de direction établit pas à pas le Value Stream Mapping VSM sur le terrain avec l’accompagnement du consultant JLCE.

Parce que la vérité se situe dans l’atelier, sur cette base nous construisons ensemble le schéma directeur lean management de l’entreprise.

  • Implantations

  • Règles de gestion

  • Investissements

  • Organisation des équipes

  • Flux

  • Système d’information …

Le Value Stream Mapping VSM est une méthode puissante. le VSM vous révèle en quelques heures les points bloquants par une mise à plat méthodique des flux physiques et de leur système de pilotage.

Du VSM au schéma directeur

Le Value Stream Mapping VSM vous permet en quelques heures de déterminer par où commencer et de fixer les objectifs conformes aux enjeux.

En découle les éléments de schéma directeur industriel lean

  • Toutes les hypothèses sont émises
  • Elles sont confrontées aux mêmes critères de décision.
  • Ce travail aboutit à un consensus robuste assumé par l’ensemble de l’encadrement

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