JLCE consultant explique et illustre la démarche six sigma DMAICS, les méthodes de travail liées à la maitrise des process et d’amélioration continue. L’utilisation des statistiques dans la MSP : maitrise statistique des process. La mise en place des plans d’expérience Taguchi dans la fiabilisation des produits et des process.

Taguchi : plans d’expériences

Comment trouver rapidement des réglages optimums pour maîtriser un processus ? Pour connaître le processus, il suffirait de faire toutes les expériences, dans toutes les configurations possibles ! C’est généralement ce que l’on tente de faire mais on ne va jamais au bout à cause des délais, du coût … on n’analyse jamais les résultats par manque d’outils, de méthode … Et c’est finalement pour cela qu’on abandonne toute démarche expérimentale au profit d’une mise au point empirique !

Les plans d’expériences Taguchi reposent sur des notions statistiques simples : Une multitude de facteurs produit des effets « normaux ». Si un facteur est influent, lorsqu’il varie, il produit des effets « anormaux ». En termes statistiques : vérifier des hypothèses dans le cas d’analyses de variance. On va créer un modèle du processus qui peut s’écrire sous la forme d’une combinaison des facteurs influents. Y=M+A+B+C+AB+AC

Il convient ensuite d’interpréter le modèle construit. Étudier le sens physique du modèle. Sélectionner les niveaux de réglage optimums. Il est essentiel d’interpréter le sens physique avant le sens statistique de l’expérience. La statistique ne permet que de valider la robustesse du modèle. Dans la plage de variation choisie, le modèle est linéaire. La détermination d’un optimum revient à résoudre un système d’équations du premier degré.

La construction d’un essai de validation permet de valider que la réponse réelle correspond à la réponse théorique .

KAIZEN : Changer en mieux

L’approche : l’amélioration continue, au plus près du terrain, symbolisée par une roue qui déroule 4 phases PDCA. Planifier ; Mettre en œuvre ; Mesurer les résultats obtenus ; Proposer de nouvelles améliorations

Les enjeux : l’élimination des gaspillages

  • Le temps passé à « ne pas produire » parce que l’installation est en panne ou en cours de réglage,
  • Le temps passé à « ne pas produire à la cadence prévue » parce que l’installation est soumise à des micro arrêts…
  • Le temps passé à « produire des pièces non conformes », défauts, des rebuts, des retouches

La mise en œuvre : le bon sens du terrain. KAIZEN apporte des guides, méthodes d’analyse afin que les groupes de travail construisent les solutions sur le terrain.

Cependant, l’amélioration continue a besoin d’un terrain fertile et d’un engrais puissant. Le chef de projet doit réunir les réelles conditions de réussite d’une démarche de progrès avec l’engagement de toute la hiérarchie. Le rôle d’un consultant est d’aider les managers à mettre en place l’organisation qui lui permettra à ce type de démarche de continuer d’exister à long terme. Le consultant se doit de rappeler les devoirs et les engagements de la hiérarchie, autant que de mettre en place la formation initiale aux outils, d’accompagner la méthode, de formaliser les comptes rendus de groupes de travail.

Lean manufacturing, six sigma, VSM

Lean manufacturing, théorie des contraintes, six sigma, VSM, le consultant aide l’entreprise à identifier la démarche adaptée à sa situation : Quelle approche choisir ?

Avant de parler de la caisse à outils de l’amélioration des performances industrielles et logistiques, nous devons tout d’abord changer d’état d’esprit. La performance industrielle n’est pas le résultat de recettes appliquées systématiquement mais elle repose sur la mise en cohérence de l’outil industriel, du système de pilotage, de l’organisation avec son marché.

Philosophie, démarche … il ne faut pas sauter les étapes.

Prendre une vue d’hélicoptère : Comment représenter en un seul modèle les grandes familles de produits-process de mon entreprise ? Commencer par établir un VSM Value Stream Mapping. Quelles sont les dimensions représentatives de l’activité de mon entreprise ? Takt time ; Lead time ; Standard time

Où les contraintes se situent-elles ? Sont-elles au cœur de l’activité de mon entreprise ?

C’est au cours d’un séminaire très opérationnel que l’on peut mettre à plat l’ensemble de ces éléments, parce qu’ils doivent être partagés et construits par toute l’équipe de Direction. Ensuite seulement l’usine peut ouvrir la caisse à outils et choisir l’approche de l’amélioration la plus adaptée.