JLCE consultant explique les démarches de fiabilisation et maintenance des machines de production. la TPM Total Productive Maintenance repose sur le partage des responsabilité des exploitants et de la maintenance sur les installations de process industrielles. le réglage, la mise au point, la montée en cadence le ramp-up des installations, la remise à niveau des anciens équipements avec les utilisateurs contribuent à la performance opérationnelle des usines.

BreizhFab

La 25ème mission Industrie du Futur confiée à JLCE

JLCE accompagne les PME dans le cadre des programmes Industrie du Futur depuis leur création. Les sujets portent réellement sur l’industrialisation, l’implantation d’atelier, l’intégration de machines de productions et de robots, en associent direction, encadrement et personnel de la PME.

Cela a commencé par le programme Robot Start PME en 2014

  • Etude d’opportunité
  • Analyse fonctionnelle, pré-industrialisation
  • Constitution du dossier économique pour financement
  • Consultation des intégrateurs
  • Accompagnement du démarrage

Les actions se sont poursuivies avec le programme Industrie du Futur Bretagne en 2015

  • Un programme sure mesure pour
  • Moderniser l’outil industriel
  • Renforcer la compétitivité de la PME

Puis les accompagnements continuent avec BreizhFab depuis 2018

  • Conseil et accompagnement de la PME
  • Optimisation et développement d’activité

Les Points-Rouges et la TPM

« Les Points-Rouges et la TPM est-ce grave docteur ? ». La question devrait plutôt être : « Jérôme, je n’ai pas de Points-Rouges, est-ce grave ? ». Quelques industriels m’ont en effet récemment sollicité pour démarrer des campagnes de Points-Rouges sur leur lignes.

Objectif de la démarche Points Rouges

  • Les points rouges matérialisent la rigueur de mise en œuvre de la maitrise technique et du management dans l’entreprise
  • Ils pourraient être interprétés comme des « sens interdits », nous les avons construits comme des limites matérialisant des zones d’autonomie et de délégation maitrisée
  • Les premiers clients sont le pilote et le mainteneur qui interviennent directement sur la machine

Pour être pérenne, cette démarche doit être auditée et suivie d’actions correctives

  • La maitrise doit auditer la mise en œuvre rigoureuse
  • Un incident ! A-t-on effectué un diagnostic en s’appuyant sur la séquence de réglage ?
  • Un problème récurrent ! La machine est-elle dans ses conditions d’origine ?
  • L’automaintenance a-t-elle mis en évidence des dérives ?

Sans management la démarche restera technique dérivera vers

  • Un système rigide appartenant à un service support
  • Le message simpliste « touche pas à ça p’tit con ! »

La démarche sera réussie si

  • En atelier, la démarche est tellement présente que tout nouvel entrant l’adopte naturellement
  • La dérive est rendue tellement visible qu’elle en est insupportable
  • N’importe quel visiteur, auditeur, manager peut s’apercevoir qu’un moyen de production est déréglé

La cohérence de la méthode : des poupées russes

  • D’une vision globale à une vision détaillée
  • La même logique de structuration des documents

Rendez vous au SEPEM à Angers 23-25 novembre avec un consultant en industrie

Nous avons hâte de vous revoir au SEPEM d’Angers sur notre stand AGP-C32 pour faire plus ample connaissance et réfléchir ensemble à vos projets. JLCE accompagne les projets industriels de ses clients, du schéma directeur à la mise en œuvre opérationnelle.

SEPEM Industries Un salon national en région c’est l’opportunité de visiter un salon d’envergure nationale aux portes de vos usines.

  • Des conférences techniques proposées gratuitement durant toute la durée des salons.
  • Des parcours thématiques solutions environnementales et usine du futur.
  • Un espace sous-traitance organisés au cœur des salons.
  • Un hall entier machine-outil / Robotique pour une veille technologique sur l’automatisation de vos process

Rencontrons-nous au SEPEM 2021

JLCE participe régulièrement aux manifestations et salons régionaux afin de présenter les missions en cours et échanger avec les futurs clients

Nous vous proposerons des discussions et témoignages de clients dans le cadre des missions récentes.

La catastrophe arrive quand plus personne règle la machine !

Et la catastrophe arrive quand plus personne ne sait régler la machine ! La méthode TPM Points Rouges intègre la séquence de réglages afin que chaque opérateur maitrise les réglages et diagnostique les dérives.

Ce monsieur très fâché avait « mis en place » la maintenance de premier niveau … la catastrophe : 30% de TRS perdus ! Oui mais … le manque de méthode partagée entre la maintenance et la production a entraîné rapidement des dérives …

« J’ai fait mettre des points contrôle par les opérateurs et ça ne change rien au TRS. De toute façon il faut que la maintenance repasse derrière ! »

Comment les dépannages sont-ils effectués ? A partir de quels repères ? Selon quelle séquence ?

« Les mécanos n’ont pas du tout apprécié qu’on leur vole leur boulot … maintenant les comptes rendus d’intervention ne sont même plus remplis ». Dans l’urgence de la panne, du redémarrage après un changement de série, toute solution pour redémarrer au plus vite était bonne. On n’a fait pas attention aux premiers signes de dégradations. On s’est « renvoyé a balle »

Progressivement les origines de l’installation se sont perdues. La dérive n’a été comprise qu’au moment de la catastrophe…

Pourquoi le planning d’atelier change-t-il toujours en dernière minute ?

Le planning d’atelier change en permanence alors que toutes les semaines l’usine réalise les mêmes productions.

Le planning est remis en cause par

  • La disponibilité des composants
  • La disponibilité du personnel
  • Les préparations non réalisées
  • La panne
  • Les outillages non disponibles …

Une multitude de bonnes raisons pour que ce qui était prévu ne se réalise pas. Cette situation est due à de multiples phénomènes.

La question devrait plutôt être « comment faire pour que les changements de dernière minute ne soient pas pénalisants ? », voire « comment faire pour que la réactivité devienne l’atout de l’entreprise ? »

Ce qu’apporte le consultant

  • Fiabiliser les process plutôt que subir les pannes
  • mettre en place des méthodes de changements rapides de production
  • Etablir le dialogue et corriger les dysfonctionnements entre production et les services supports
  • Rendre cohérents les outils de pilotage de l’atelier et des services supports : prévisions plannings …
  • Mettre en place les processus de planification et d’approvisionnement …

Comment redémarrer après la crise en maitrisant ses ressources?

Maitrise de la supply chain

Pendant la crise toute la supply-chain industrielle réduit ses stocks, ses effectifs. Donneurs d’ordre et sous-traitants sont à la même enseigne. Que se passera-t-il le jour de la reprise ?

Maitriser la mise sous tension de sa Supply-Chain : comme pour le démarrage d’un train le processus va s’accélérer, subira des à-coups et chacun doit se préparer à cette situation pour ne pas être le maillon faible ! Trois points à consolider simultanément : amont, interne aval.

  • Garantir la fiabilité et la réactivité de mes fournisseurs, réactiver les contrats logistiques en intégrant des modalités de prévisions, de livraisons, de retours …
  • Recalculer, réviser les règles de gestion de production et de stocks pour garantir la juste couverture, par familles d’articles, par nature …
  •  Structurer et animer une cellule « Plan Industriel et Commercial » ou « Plan Directeur de Production » pour consolider la visibilité, anticiper les tendances et de prendre les bonnes décisions

Mise sous contrôle des moyens de production …

Maitriser et remettre sous contrôle les moyens de production : Conduirons nous notre usine comme une tondeuse à gazon aux premiers beaux jours ? On la sort du garage et on y va et … elle broute, elle fume, elle ratatouille … ce n’est pas grave on recommencera la semaine prochaine ! Trois points à consolider simultanément : recalage, formation, préventif

  • Garantir que la machine est calée sur ses points d’origine
  • Rappeler les consignes aux pilotes de lignes, leur faire relire et mettre à jour les modes opératoires et former les nouveaux avec la documentation mise à jour
  • Rattraper les quelques opérations de préventif oubliées lors de la période de plus faible activité

Lean Management

Tirer les enseignements de plusieurs mois de « régime ». Les stocks ont été apurés, dans les usines, il a fallu produire en flux réellement tendu, de façon flexible, quelquefois pièce à pièce et la plupart du temps sans stocks. Des modes de gestion et de coordination se sont mis en place pour changer plus facilement de production, gérer visuellement les flux, augmenter la flexibilité des effectifs maintenus : quels sont les points positifs de ces règles, comment les généraliser en période de reprise ?

Dans l’absolu Lean Manufacturing signifierait « production svelte » : ce n’est surtout pas « être trop maigre pour produire un effort ». C’est maintenant, avant la surchauffe qu’il faut s’entrainer, faire de la musculation et adapter les outils.

Le redémarrage fera apparaitre immédiatement les écueils et il faudra être en mesure de les traiter immédiatement.