Bonne année

L’année 2022 sera ce que nous en ferons à la fois chacun de notre côté et tous ensemble.

Nous la rêvons pleine d’enthousiasme. Avec vous, révélons la meilleure version de vous-même, de votre équipe, de votre entreprise.

Nous l’espérons fructueuse. Avec vous, développons de nouveaux projets.

Nous la souhaitons responsable, respectueuse des personnes et des règles communes. Avec vous, adaptons nos méthodes de travail afin de maintenir le contact par des sessions de travail à distance quand cela est possible, et de conserver le travail en présence, notamment en atelier, lorsqu’il est requis.

Communiqué Covid – JLCE entreprise responsable

JLCE est une entreprise responsable face au covid. Les annonces du Président de la République et du Gouvernement visent à développer le télétravail lorsque cela est possible tout en maintenant les usines au travail.

Nous avons collectivement besoin de produire en France.

JLCE anime les sessions de travail à distance avec un système de visioconférence adapté à chaque fois que cela est possible

  • Comités de pilotage
  • Sessions de présentation, relecture, correction de documents,
  • Formation « en salle » ne nécessitant pas de travail pratique en atelier
  • Echanges « limités » entre participants pouvant se dérouler en groupe restreint ou fractionné
  • Sessions limitées à 2 heures en visioconférence

JLCE maintient les interventions sur site lorsque la présence physique des personnes est requise

  • Travaux en atelier, fiabilisation et maintenance d’installation,
  • Démarrage d’une nouvelle phase de projet,
  • Travail d’échange et de créativité,
  • Sessions nécessitant plus de 2 heures de travail en continu

Dans ces cas, JLCE et l’entreprise mettent en œuvre l’ensemble des gestes barrières définis par le protocole applicable à l’entreprise.

Le Développement Durable et le Lean Manufacturing ?

Brundtland propose la définition initiale du Développement Durable en 1987, axée prioritairement sur la préservation de l’environnement et la consommation prudente des ressources naturelles non renouvelables. Cette définition est complétée à Rio de Janeiro en 1992 par les « trois piliers »

  • Le progrès économique
  • La justice sociale
  • La préservation de l’environnement.

Le Lean Manufacturing présenté comme une caisse à outils pourrait être un peu trop rapidement opposé au Développement Durable. Cependant à y regarder de plus près : le Lean Manufacturing est avant tout un état d’esprit dans lequel l’entreprise recherche la consommation minimale, la réduction des gaspillages, pour obtenir la juste valeur ajoutée attendue par le client, l’utilisateur. À ce titre le Lean Manufacturing répond à la définition initiale de 1987 et au 3ème point de 1992.

Le Lean Manufacturing est une démarche participative et remet les hommes au cœur du processus de progrès au sein de l’entreprise. Pour être efficace sur le long terme et ne pas rester une action coup de poing totalement contraire à l’esprit du Lean Manufacturing, l’entreprise intègre un « contrat social » dans lequel les gains sont partagés (ergonomie, gestion du stress, participation, intéressement …). À ce titre le Lean Manufacturing répond au 2ème point de 1992.

Bien entendu, le cœur du Lean Manufacturing repose sur la réduction de tous les gaspillages dans les flux physiques et en particulier la réduction de la surproduction. C’est une démarche de pérennité de l’entreprise et à ce titre répond au 1er point de 1992.

Comment faire un VSM Value Stream Mapping ?

Le VSM permet de dépasser la vision « maillon » pour aller à la vision « chaine » et de cartographier un système de flux au lieu de se cantonner à représenter l’implantation physique et les contraintes de l’usine. Le VSM établit le lien entre les flux physiques et les flux d’informations. Le VSM permet non seulement de visualiser le gaspillage mais surtout son origine et les techniques pour l’éliminer. Le VSM est une démarche méthodique et standard qui sert de base aux échanges, aux choix, aux décisions, notamment dans la filière automobile.

Flux physique et flux d’informations : Le flux de matière ne s’écoule pas tout seul ! Il obéit à un système de contrôle de production, formel et informel. Chaque ilot doit savoir ce qu’il a à faire. La question essentielle est de savoir comment transmettre l’information pour que chaque ilot ne fabrique que ce dont l’îlot suivant a besoin, au moment où il en a besoin ? L’optimisation ne peut pas concerner l’un sans l’autre

Le matériel nécessaire pour faire un VSM ?

  • Un crayon et une feuille A3
  • Une planche
  • Un chrono
  • Des chaussures de sécurité, EPI … pour accéder partout

Faites vous-même le parcours à pied en suivant le flux de matière et le flux d’information. Identifiez d’abord la chaine de valeur dans son ensemble avant d’entrer dans les détails. Prenez le point de vue du client, de l’aval vers l’amont. Ne vous fiez qu’aux données que vous recueillez vous-même, recensez vous-même la totalité de la chaine de valeur, ne laissez pas de place aux sous-entendus et aux informations tacites. Explicitez les méthodes informelles. Méfiez-vous des faux flux tirés ! Généralement ce sont des flux qui arrivent « juste trop tard », en réponse à une « urgence », en « arrêtant tout pour laisser passer »  … !

Puis posez-vous les bonnes questions …

  • Quel sera votre cycle de production ?
  • Votre production sera-t-elle stockée ?
  • Où aurez-vous un flux continu ?
  • Où devez-vous avoir des flux tirés ?
  • Quel sera le régulateur de programme ?
  • Comment lisserez-vous la production ?
  • Quelle unité de temps utiliserez-vous ?
  • Quelles améliorations seront requises pour que la chaine de valeur soit conforme à la nouvelle configuration ?